Daniel Kajhager är forsknings och utvecklingschef på Hägglunds i Mellansel och ansvarig för verksamheten i det nya hydrauliklabbet.
– Labbet är hjärnan i vår verksamhet och genom den stora investeringen vi nu gör i en genomgående uppgradering av labbet säkerställer vi att vi även fortsättningsvis kommer kunna leverera produkter med hög kvalitet och stor tillförlitlighet, vilket är Hägglunds kärnvärden. I labbet kan utvecklingsavdelningen verifiera nya produkter och innovationer, förklarar han.
Det bästa som marknaden erbjuder
Hägglunds, som är en del av Bosch Rexroth, tillverkar kraftfulla hydraulmotorer samt drivsystem för direktdrift som används inom bland annat materialhantering, återvinning och sjöfart över hela världen. All utveckling och tillverkning av hydraulmotorer finns på plats i Mellansel och är en av Örnsköldsviks största arbetsgivare. Det första hydrauliklabbet byggdes i Mellansel 1978 och sedan dess har mindre investeringar gjorts för att förbättra olika delar.
– Den här investeringen på 50 miljoner kronor är en markering för att vi kommer fortsätta satsa i Örnsköldsvik och stanna kvar i Mellansel, konstaterar han. På en yta av 1 500 kvadratmeter finns bland annat elva nyinredda testboxar där en eller flera motorer kan monteras för olika typer av mätningar och tester. Kraften kommer från ett helt nybyggt pumprum, med ett flertal hydraulikpumpar som kan användas var och en för sig eller tillsammans för att skapa extra höga flöden och tryck. Dessutom är labbet utrustat med ett toppmodernt, nyutvecklat styrsystem som kan leverera en mängd nya data om motorerna och pågående prover.
– Vi har valt det bästa som marknaden erbjuder i dag för att möta framtidens behov. Vi har möjligheter att testa väldigt många olika saker, det möjliggör även tester vi inte ens vet att vi har behov av ännu. Vi kan genomföra tester på allt från komponentnivå till fullskaliga prov på hela system.
Stor flexibilitet
Det nya labbet har en betydligt större flexibilitet än tidigare och skapar möjligheter att sätta upp tester efter de förutsättningar en kund har för att kunna utföra verklighetsanpassade prov och säkra kvalitet och tillförlitlighet.
– Labbet är uppbyggt på ett modulärt sätt där varje box kan användas för antingen enskilda större motorer eller flera mindre uppsättningar. Det möjliggör olika kombinationer av tester och då taket kan skjutas undan för att lyfta in nya testmotorer med traverskran ökar det ytterligare testmöjligheter i framtiden.
Ligger intill konstruktionsavdelningen
Daniel Kajhager berättar vidare att Hägglunds har två typer av testverksamheter. Den ena är de leveranstester de alltid genomför i produktionen för att säkerställa att produkter de skickar till kunderna möter alla krav, det andra är ett innovations och produktlabb.
– Det är för den senare typen av tester som det nya labbet är avsett. Här testas både komponenter och hela system under utvecklingen av nya produkter, det är vår framtid som finns i det här labbet. En stor fördel är att labbet ligger vägg i vägg med konstruktionsavdelningen, den närheten ser han som avgörande för att de kan driva på utvecklingen framåt i en hög takt.
– Det är en ynnest för konstruktörerna att snabbt kunna gå ut i labbet och testa nya idéer och verifiera om de är vägen framåt eller inte. Hade labbet legat en bit ifrån skulle de dragit sig för att göra alla de små tester som kan vara nyckeln till att hitta rätt. Även produktionen ligger intill vilket ger möjligheter till ett internt lärande mellan konstruktion, innovation och produktion, kunskaper de kan dra nytta av i sina respektive roller, förklarar Daniel Kajhager. Pumprummet är hjärtat, och styrsystemet hjärnan. Tillsammans ger de helt nya möjligheter att testa, mäta och ta fram den data som deras kunder behöver för att ta sina investeringsbeslut.
Hållbarhet ett viktigt mål
Hållbarhet har varit en viktig del i planeringen av det nya labbet och de uppnår energibesparingar på 200 megawattimmar per år tack vare nya, energieffektiva lösningar.
– Dessutom skapar labbet möjligheter att testa mer miljövänliga tekniker som exempelvis förnybara hydraul- och smörjoljor, något som efterfrågas starkt inom industrin. Hållbarhetssträvan gäller även på personalsidan, att skapa en hållbar arbetsmiljö.
– Vi har bland annat installerat nya golv, lyftbord och smarta lösningar i både testboxar och pumprum som ger en ergonomisk och säker arbetsmiljö. För att säkerställa att det inte läcker ut olja till omgivningarna vid eventuella läckor inne i labbet har de installerat en speciell säker golvyta.
– Den är helt tät, så om olja läcker ut så kan den inte tränga igenom golvet. Det är bara ett exempel på de många säkerhetsaspekterna vi har fört in i det nya labbet, konstaterar Daniel Kajhager
Strategiska samarbeten med högskolan
– Med ett så avancerat hydrauliklabb kan de även fortsätta och öka sina samarbeten med högskolor. Exempelvis både utföra gemensamma forskning- och utvecklingsprojekt och ta in studenter för examensarbeten.Det är en viktig del i vår strategi att ligga i framkant av utvecklingen. Det nya labbet stärker banden till akademin, där vi redan har långvariga samarbeten med tekniska universitet. Att bygga ett så avancerat labb är del i en bredare strävan, det är inte bara till för oss själva utan även för högskolor och övrig industri, både i Sverige och utomlands. Labbet körs 24/7 I labbet körs tester 24 timmar per dygn, alla dagar på året, och de testar samtliga prototyper och produkter som är på väg ut.
– Samtliga produkter som finns i vårt datablad är grundligt testade så kunderna kan känna sig trygga med att de får vad det beställt. Tillförlitligheten är en mycket viktig del i vårt erbjudande till kund och tack vare ett så avancerat labb som vi nu har kan vi fortsätta leverera på samma höga nivå även fortsättningsvis.
